Un entrepôt fait figure de plaque tournante d’une entreprise dans tous les secteurs d'activité : industrie, grande distribution, logistique, etc. Pour en assurer un rendement maximum, il est essentiel de planifier et d’organiser l’espace et le flux tout en tenant compte de la sécurité de l’équipement et du personnel. Sensibiliser les équipes logistiques aide à prévenir les incidents et contribue à la longévité du matériel.
4 éléments déterminants pour assurer la sécurité en entrepôts
1. Conception et utilisation des systèmes de stockage
Concevoir un espace de stockage passe par une étude minutieuse des besoins, des priorités de l’entreprise et des caractéristiques du bâtiment. Les éléments suivants entrent en ligne de compte :
- Le volume des palettes et colis à stocker et la nature de l’emballage
- La capacité de charge maximale des rayonnages industriels lourds et mi-lourds
- La largeur des allées et le flux de transfert des marchandises et du matériel
- Le conditionnement des colis pour éviter les chutes
- La répartition des colis en fonction du poids de charge maximum des rayonnages industriels
- L’espace nécessaire pour manutentionner les colis sur leur lieu de stockage
- L’équipement de manutention requis pour le chargement et le déchargement des produits
- Les accessoires de sécurité requis pour prévenir les incidents : caillebotis, butées de palettes, grille anti-chutes, sabots de protection, etc.
2. Signalisation et marquage des rayonnages
Guider et d'informer pour faciliter l'orientation et les déplacements : telle est la mission de la signalisation dans les entrepôts. Une signalétique judicieuse et précise permet de gagner en productivité et d’assurer la sécurité du personnel. Elle est déterminante pour délimiter et identifier les différentes zones opérationnelles comme l’entrée et la sortie de marchandises, le stockage, le contrôle, etc. Elle sert également à identifier rapidement les allées et les rayonnages pour optimiser le temps de navigation du personnel.
Les éléments de signalétiques sont variés :
- Bande de marquage au sol
- Plaques pour le marquage des allées de rayonnages
- Plaquettes, rubans ou rouleaux magnétiques, étiquettes et porte-étiquettes pour la signalisation des rayonnages
3. Le contrôle et la maintenance des rayonnages
Un équipement de stockage industriel comme les rayonnages lourds à palette ou mi-lourds, les rayonnages sur plateforme ou les mezzanines industrielles est soumis à rude épreuve.
C’est pourquoi il est primordial de vérifier leur intégrité lors de l’installation et régulièrement tout au long de l’exploitation. Un contrôle (audit), une maintenance périodique et un remplacement des éléments endommagés permettent d’exploiter la capacité de charge et de garantir la stabilité et la sécurité dans la zone de stockage.
Quels sont les composants d’un rayonnage menacés par un dommage ?
La partie la plus exposée est l’échelle du rayonnage. Les protections de pied d’échelles en L ou U, les protections de montant ou les barrières de protection contribuent à absorber les heurts et les impacts pour préserver les échelles.
Les lisses peuvent également être abimées par les fourches d’un chariot élévateur. Une inspection régulière s’impose pour éviter un effondrement en cascade des charges.
Quelles sont les causes de dommage d’un rayonnage ?
On identifie cinq causes majeures sources de dégradation de l’équipement de stockage :
- Le risque structurel
- Le risque provenant des charges
- Le risque causé par les engins de manutention
- Le risque humain
- Le risque dû à un manquement de maintenance
Le contrôle et la maintenance des rayonnages
Lors des audits et contrôles, nos experts procèdent à la vérification de l’intégrité du matériel, vous remettent un rapport de mise en état et coordonnent avec vous les travaux nécessaires pour vous permettre d’exploiter votre espace de stockage en toute sécurité.
Extrait de la norme NF-EN 15635 concernant les audits et contrôles du rayonnage :
"L’utilisateur du système de stockage est responsable de la sécurité des personnes travaillant à proximité du système ainsi que des conditions de fonctionnement en toute sécurité [...]."
"Les installations de stockage doivent faire l’objet de contrôles réguliers réalisés par l’utilisateur.”
“Un expert doit effectuer des contrôles à des intervalles de 12 mois maximum."
4. Formation et conseil du personnel
Pour limiter le risque humain dans l’endommagement du matériel de stockage il est fondamental d’informer, de sensibiliser et de responsabiliser les opérateurs.
En tant qu’employeur vous êtes bien évidemment tenu de respecter les articles du code du travail concernant la sécurité du personnel. Une politique de formation solide et de communication basée sur la confiance et la transparence favorise le flux d’information entre les manutentionnaires et les responsables.
- Quels sont les directives à observer ?
- Quels sont les risques ?
- Quelles sont les procédures à suivre en cas de dommage du rayonnage ?
N’hésitez pas à renouveler régulièrement les informations primordiales et les instructions à suivre pour assurer la sécurité des équipes.
Dans le cadre de la formation, il faudra également prendre en considération la formation aux engins de manutention et l’utilisation des équipements de protection du personnel.
